自1953年我國第一個氧化鋁廠——山東鋁廠建成投產(chǎn)以來，我國氧化鋁工業(yè)取得了長足發(fā)展。特別是20世紀(jì)80年代以來，我國新建了山西鋁廠、中州鋁廠、平果鋁廠等多個大型氧化鋁生產(chǎn)基地，對原有的氧化鋁老企業(yè)也進(jìn)行了大規(guī)模的擴(kuò)建和技術(shù)改造，氧化鋁產(chǎn)量大幅度提高。由于國內(nèi)氧化鋁供應(yīng)缺口較大，各地爭上氧化鋁項目的積極性高漲，我國氧化鋁工業(yè)正處于飛速發(fā)展之中，年平均增長速度超過11%，2006年我國氧化鋁產(chǎn)量1370萬t，進(jìn)口量689萬t。
《中華人民共和國國民經(jīng)濟(jì)和社會發(fā)展第十一個五年規(guī)劃綱要》提出了約束性指標(biāo)，“十一五”期間單位GDP能耗降低20%左右，主要污染物排放總量減少10%。國務(wù)院分別以“國發(fā)[2006]28號”和“國發(fā)[2007]15號”發(fā)布了《關(guān)于加強(qiáng)節(jié)能工作的決定》及《節(jié)能減排綜合性工作方案》，節(jié)能減排將是近一個時期環(huán)境保護(hù)工作的重點任務(wù)，為此，環(huán)境保護(hù)部提出了結(jié)構(gòu)減排、工程減排和管理減排的三大措施。氧化鋁工業(yè)屬于耗能、耗水、耗資源的工業(yè)類型：鋁土礦開采中的資源利用率不高及破壞生態(tài)、氧化鋁生產(chǎn)工藝及能耗指標(biāo)與國際先進(jìn)水平的差距、污染治理設(shè)施不能穩(wěn)定高效運(yùn)行和生產(chǎn)過程中的廢氣排放和赤泥堆存等，都有待改進(jìn)和提高。為實現(xiàn)氧化鋁工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，應(yīng)提高資源利用率并加大節(jié)能減排的工作力度。
1 我國氧化鋁工業(yè)現(xiàn)狀
我國鋁土礦資源居世界第六位，儲量僅占世界總量的2.4%，但具有經(jīng)濟(jì)意義可開采利用的儲量只占查明資源儲量的21.5%，資源保障程度有限，是鋁土礦資源相對缺乏的國家。鋁土礦資源主要分布在山西、廣西、貴州和河南四省區(qū)，占全國資源儲量的90%以上。大部分地區(qū)礦床類型以沉積型為主，適于露天開采的礦量占總量的38%，坑采儲量約占總儲量的60%以上，年開采量占世界開采總量的8%。
國外鋁土礦多為鋁硅比高的三水鋁石和一水軟鋁石，而我國鋁土礦資源可經(jīng)濟(jì)應(yīng)用的大部分是高鋁、高硅、低鐵、難溶（鋁硅比較低）的中低品位的一水硬鋁石。沉積型一水硬鋁石占全國鋁土礦資源總量的98%以上，與國外應(yīng)用的鋁土礦相比，其提取氧化鋁的難度大，磨礦及溶出條件苛刻，工藝能耗及生產(chǎn)成本較高。三水型鋁土礦占全國總量的不足1%，且由于品位低、規(guī)模小、生產(chǎn)工藝不成熟，尚不具備工業(yè)意義。
1.1 氧化鋁生產(chǎn)工藝
世界上氧化鋁的生產(chǎn)主要是堿法，包括三種不同方法，即拜耳法、燒結(jié)法和聯(lián)合法，工藝技術(shù)方法應(yīng)用主要依據(jù)鋁礦石的質(zhì)量。
拜耳法是利用較高品位的鋁礦石，與堿液、石灰乳及母液按比例混合后磨制成料漿，經(jīng)預(yù)脫硅后在相應(yīng)溫度、壓力條件下直接溶出鋁酸鈉，再經(jīng)赤泥分離、種子分解和氫氧化鋁焙燒等工序制得成品氧化鋁。對于鋁硅比大于7的高品位礦石，以拜耳法生產(chǎn)工藝為首選，其能耗低、投資省、產(chǎn)品質(zhì)量好且污染物產(chǎn)生量少，屬于氧化鋁工業(yè)清潔生產(chǎn)工藝。
燒結(jié)法是將鋁土礦破碎后與石灰、純堿、無煙煤及返回母液按比例混合，磨成生料漿，噴入燒成窯制成熟料，再經(jīng)熟料溶出、赤泥分離、鋁酸鈉分解和氫氧化鋁焙燒等工序，制得成品氧化鋁。該工藝流程長、能耗高、污染物產(chǎn)生量大，但其大優(yōu)點是可利用低品位鋁土礦，符合我國鋁土礦資源的特點。
聯(lián)合法是將拜耳法和燒結(jié)法聯(lián)合起來，處理鋁硅比3～7的礦石，充分發(fā)揮各自的長處，聯(lián)合法有并聯(lián)、串聯(lián)以及混聯(lián)三種基本流程。
混聯(lián)法是將高品位礦石采用拜耳法處理，拜耳法赤泥與低品位的礦石一起進(jìn)入燒結(jié)法生產(chǎn)系統(tǒng)。整個工藝流程復(fù)雜，但氧化鋁實收率高。能耗、物耗比單純燒結(jié)法低，比常規(guī)拜耳法高，單位產(chǎn)品排污量介于二者之間。串聯(lián)法是將全部礦石先用經(jīng)濟(jì)的拜耳法處理，回收絕大部分氧化鋁，然后用燒結(jié)法處理拜耳法赤泥，回收大部分堿和小部分氧化鋁，燒結(jié)法溶液經(jīng)脫硅后進(jìn)入拜耳法系統(tǒng)，溶液析出的堿返回?zé)Y(jié)法系統(tǒng)配科。
1.2 污染治理效果
1.2.1 廢氣治理
熟料燒成窯煙氣治理 熟料燒成窯是以煤粉為燃料的燒結(jié)法生產(chǎn)主要的廢氣污染源。我國氧化鋁企業(yè)早期對熟料燒成窯煙氣治理一般采用旋風(fēng)+棒緯式電除塵，由于棒緯式電除塵器為單電場，運(yùn)行及除塵效率不穩(wěn)定，排塵濃度一般在250～700mg/Nm3之間，對環(huán)境污染嚴(yán)重。近年來，各氧化鋁企業(yè)加大熟料窯煙氣治理力度，改為采用板臥式電除塵取代棒緯式電除塵。板臥式電除塵器為三電場或四電場，具有除塵效率高、操作方便、運(yùn)行穩(wěn)定、自動化水平高、維修量小的特點，除塵效率達(dá)99.5%以上，排塵濃度可控制在200mg/內(nèi)，可達(dá)標(biāo)排放。
氫氧化鋁焙燒爐煙氣治理流態(tài)化氫氧化鋁焙燒爐，產(chǎn)生的煙氣溫度在1000℃左右，其主要污染物粉塵主要來源于文丘里干燥器，采用電除塵器收塵凈化。為充分利用余熱，熱煙氣與氫氧化鋁物料逆向流動，利用熱煙氣余熱干燥氫氧化鋁并進(jìn)行預(yù)焙燒，焙燒好的氧化鋁與熱煙氣在熱分離器中分離。熱煙氣經(jīng)二級旋風(fēng)預(yù)熱器及文丘里干燥器進(jìn)行熱交換后，溫度降至165℃左右，經(jīng)旋風(fēng)筒氣固分離并經(jīng)板臥式電除塵器除塵凈化后由煙囪排放。國內(nèi)外氫氧化鋁焙燒爐全部采用板臥式電除塵器，排塵濃度可控制在50mg/N3內(nèi)。
生產(chǎn)性粉塵收集與處理氧化鋁生產(chǎn)工序多、流程長，生產(chǎn)環(huán)節(jié)物料破碎、篩分、磨粉、貯倉及輸送等都易產(chǎn)生粉塵。目前，各氧化鋁企業(yè)對以上散塵點均采取集塵罩輔以通風(fēng)收塵系統(tǒng)進(jìn)行處理。集塵罩采用高標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，以提高粉塵捕集率，通風(fēng)除塵系統(tǒng)采用布袋除塵器，除塵效率在99%以上，粉塵排放濃度一般可控制在100mg/Nm3內(nèi)。目前氧化鋁廠主要環(huán)境問題是原燃料堆場的無組織排放。氧化鋁企業(yè)的原料物料貯存量大，原料堆場特別是鋁土礦堆場多為露天堆存，在風(fēng)吹雨淋時，不僅容易造成原料物料的損失，而且容易造成環(huán)境污染。
1.2.2 廢水處理
我國氧化鋁企業(yè)已基本實現(xiàn)了生產(chǎn)廢水的零排放，長期實踐總結(jié)的氧化鋁工業(yè)廢水治理經(jīng)驗包括：
(1)采用先進(jìn)的清潔生產(chǎn)工藝，對壓煮溶出工藝采用全部間接加熱工藝，對赤泥、氧化鋁采用逆流洗滌，嚴(yán)格控制進(jìn)入工藝系統(tǒng)的水量；
(2)采取“清污分流、一水多用”的技術(shù)措施，生產(chǎn)用水設(shè)置循環(huán)水系統(tǒng)，循環(huán)水系統(tǒng)的排污水排入生產(chǎn)廢水處理站處理，處理后的水返回工藝系統(tǒng)循環(huán)利用；
(3)赤泥附液在赤泥堆場澄清后作為生料配制用水，工藝過程的含堿溶液在工藝中循環(huán)利用，降低堿耗和減少廢水排放等。
1.2.3 赤泥堆存
溶出后的礦漿采用高效沉降槽進(jìn)行赤泥的分離和洗滌，通過多次反向洗滌后，赤泥一般經(jīng)泵直接由管道輸送至赤泥堆場堆存
赤泥屬于一般固體廢物，根據(jù)國內(nèi)外生產(chǎn)實踐及試驗結(jié)果，赤泥浸出液pH≤11.78，氟化物濃度≤5.22mg/L。由于赤泥含堿量高，在堆場均設(shè)置赤泥附液回收系統(tǒng)，回收的赤泥附液返回氧化鋁生產(chǎn)工藝?yán)?。國?nèi)赤泥堆場的建設(shè)均按《危險廢物填埋污染控制標(biāo)準(zhǔn)》(GB 18598-2001)設(shè)置十分成熟、可靠的防止附液流失、滲漏的防滲措施，長期監(jiān)控結(jié)果表明，可有效防止赤泥堆場對環(huán)境造成污染影響。
2 氧化鋁工業(yè)節(jié)能減排途徑分析
2.1 清潔生產(chǎn)技術(shù)途徑2.1.1 采用先進(jìn)的工藝技術(shù)和設(shè)備
間接加熱溶出工藝蒸汽直接加熱壓煮溶出是傳統(tǒng)技術(shù)，由于溶出礦漿只進(jìn)行二次自蒸發(fā)降溫，熱利用率低，并且新蒸汽直接加熱，礦漿中堿液濃度被沖淡，為保證溶出，需提高循環(huán)母液的堿濃度，增加蒸發(fā)工序的蒸發(fā)量和汽耗。間接加熱連續(xù)脫硅溶出工藝，新蒸汽冷凝水返回?zé)犭娤到y(tǒng)鍋爐循環(huán)利用，二次汽用于預(yù)熱礦漿，蒸汽冷凝水不進(jìn)入礦漿系統(tǒng)，因此，采用具有國際先進(jìn)水平的間接加熱、高溫溶出的溶出器組將有效降低能耗，與傳統(tǒng)的壓煮溶出技術(shù)及裝備相比，噸氧化鋁的溶出熱耗低1.86GJ。
降膜蒸
發(fā)器母液蒸發(fā)工序是氧化鋁生產(chǎn)工藝中的汽耗大戶，約占總汽耗的50%以上，同時占總能耗的20%以上，占生產(chǎn)成本的10%以上。要降低母液蒸發(fā)的汽耗，除采用先進(jìn)合理的生產(chǎn)工藝和高效的生產(chǎn)設(shè)備外，有效的措施就是增加蒸汽的利用次數(shù)即蒸發(fā)器組的效數(shù)。目前氧化鋁工業(yè)上使用的蒸發(fā)器主要有外加熱式自然循環(huán)蒸發(fā)器和降膜蒸發(fā)器兩種：
(1)外加熱自然循環(huán)蒸發(fā)器，一般為三效或四效作業(yè)流程，其技術(shù)裝備水平相當(dāng)于前蘇聯(lián)20世紀(jì)五、六十年代水平，主要缺點是產(chǎn)能低，每組蒸發(fā)器蒸水量約40t/h，運(yùn)轉(zhuǎn)率只有約70%，且結(jié)垢速度快、清理周期短；汽耗高，每噸氧化鋁汽耗為5.23t，折合14.11GJ。
(2)降膜蒸發(fā)器是國外普遍采用的拜耳法種分母液蒸發(fā)設(shè)備，是世界上先進(jìn)的蒸發(fā)器，其主要優(yōu)點是蒸水量大。傳統(tǒng)的四效自然循環(huán)蒸發(fā)器汽耗為0.45～0.5t汽／t水，六效管式降膜蒸發(fā)器汽耗為0.30t汽／t水。按年產(chǎn)氧化鋁80萬t計，其配套的蒸發(fā)裝置年節(jié)約蒸汽422～563kt，折標(biāo)準(zhǔn)煤39.6～52.9kt。
一段種子分解技術(shù) 目前，砂狀氧化鋁種子分解技術(shù)有兩種：一種是以法鋁為代表的使用大量種子的高濃度一段分解技術(shù)，另一種是以瑞鋁為代表的一段細(xì)種子附聚和二段結(jié)晶長大的兩段分解技術(shù)。采用一段分解技術(shù)比兩段分解技術(shù)產(chǎn)出率高10kg/m[3]，設(shè)備費(fèi)投資減少21%以上，運(yùn)行費(fèi)用減少24%以上，電耗降低32%。
機(jī)械攪拌技術(shù)種分槽是氧化鋁生產(chǎn)中不可取代的大型專用設(shè)備，它要求固體含量高的物流長時間停留并攪拌均勻，攪拌裝置是種分槽的運(yùn)行和耗能中心。目前所用攪拌裝置有兩種：壓縮空氣攪拌和機(jī)械攪拌。壓縮空氣攪拌是通過將壓縮空氣由種分槽底通入對料漿進(jìn)行攪拌，空氣壓縮機(jī)能量消耗巨大，加上輔助設(shè)施，科漿攪拌能耗高達(dá)0.1142kW/m[3]。而機(jī)械攪拌能耗僅0.023kW/m[3]左右，較壓縮空氣攪拌減少電耗80%左右，節(jié)省電能約21kWh/tAL2O3氫氧化鋁流態(tài)化焙燒流態(tài)化焙燒的特點是利用1000℃左右焙燒產(chǎn)品的顯熱，在多級旋風(fēng)冷卻系統(tǒng)中預(yù)熱進(jìn)入流程的助燃空氣，利用焙燒爐的高溫?zé)煔夂娓刹㈩A(yù)熱進(jìn)入流程的氫氧化鋁，充分回收余熱，降低焙燒能耗，是當(dāng)今世界先進(jìn)的氫氧化鋁焙燒技術(shù)。流態(tài)化焙燒的能耗較焙燒窯低40%左右，投資比回轉(zhuǎn)窯低15%，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率高達(dá)95%以上，且內(nèi)襯壽命長，維修量小。同時由于燃料減少，相應(yīng)減少了so2和NO3產(chǎn)生量，煙氣初始濃度也低，對環(huán)境的污染影響小。
氫氧化鋁平盤過濾機(jī)洗滌氫氧化鋁成品的附著水分對焙燒爐的熱耗有直接影響，每降低1%的水份，可降低熱耗55kJ/kgAL2O3，平盤過濾機(jī)具有過濾和洗滌的雙重功能，生產(chǎn)能力大，濾餅水分低，卸車及反沖洗濾布再生均由計算機(jī)程序控制。平盤過濾機(jī)與相同生產(chǎn)能力的轉(zhuǎn)鼓過濾機(jī)相比，節(jié)能2.3×1 MJ/tA 。
深錐體式高效赤泥沉降槽 赤泥沉降槽是重要的液固分離設(shè)備，目前世界先進(jìn)的沉降技術(shù)首推高效沉降槽，又稱深錐體式高效沉降槽。和傳統(tǒng)沉降槽相比，高效沉降槽周邊清液層高，一般可達(dá)10m以上；底流固相濃度≥40%，溢流浮物濃度≤200mg/L；水力負(fù)荷和固體負(fù)荷分別達(dá)6m[3]/ 和0.3t/ 。其處理能力是傳統(tǒng)沉降槽的2.6倍以上。高效沉降槽的底流固含為46%～53%，這樣就減少了一道過濾工序，50%左右的含水率使得赤泥堆放適用干法堆存，赤泥輸送采用高壓隔膜泵。干法堆存既解決了濕法堆存可能存在的安全隱患及相應(yīng)的地下水污染問題，也有利于減小赤泥堆場庫容，降低基建投資。
2.1.2 提高砂狀氧化鋁產(chǎn)量
氧化鋁是電解鋁生產(chǎn)的原料，國內(nèi)外均采用氧化鋁吸附干法凈化技術(shù)處理電解鋁的特征污染物——氟。氟化氫分子具有較強(qiáng)的極性，氧化鋁可以提供很大的活性吸附表面，此吸附反應(yīng)生成物能夠滿足電解生產(chǎn)對原料的要求，只要氣固兩相具備充分的接觸條件，在極短的時間（0.1秒）內(nèi)，氧化鋁對氟化氫的吸附反應(yīng)即可完成。
氧化鋁分為粉狀氧化鋁、中間狀氧化鋁和砂狀氧化鋁，氧化鋁比表面積越大，接受吸附物的能力越強(qiáng)。砂狀氧化鋁比其他形狀氧化鋁的比表面積大的多，是電解鋁理想的吸附劑。國外先進(jìn)的氧化鋁產(chǎn)品基本為砂狀氧化鋁，而我國由于受鋁土礦資源影響，長期以來生產(chǎn)的大都是中間狀或粉狀氧化鋁。近年，我國氧化鋁企業(yè)均積極開展此方面的科研開發(fā)，國家科技部和中國鋁業(yè)公司已立項開展工作，中鋁旗下的各氧化鋁企業(yè)已經(jīng)實施了砂狀氧化鋁技術(shù)改造，可為電解鋁凈化系統(tǒng)提供較好的吸附劑。
2.1.3 串聯(lián)法工藝技術(shù)產(chǎn)業(yè)化
串聯(lián)法是適宜處理我國中低品位鋁土礦的氧化鋁生產(chǎn)方法，與現(xiàn)行的混聯(lián)法比較，具有能耗少、投資省、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。串聯(lián)法可擴(kuò)大拜耳法的比例，充分發(fā)揮拜耳法的優(yōu)勢，提取礦石中的大部分A ，同時簡化高能耗的燒結(jié)法工藝流程，縮小了其產(chǎn)能比例。每噸氧化鋁的建設(shè)投資可降低12%，能耗可降低11GJ/tA 。鋁土礦中的A 經(jīng)拜耳法和燒結(jié)法兩次提取，提高了氧化鋁的回收率，同時又降低了堿耗，盡量回收拜耳赤泥中的Na[,2]O，可大限度地利用資源。并且燒結(jié)法不出產(chǎn)品，全部產(chǎn)品由拜耳法種子分解產(chǎn)出，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。
2.2 污染控制措施途徑
2.2.1 提高熟料燒成窯煙氣凈化效率
熟料燒成窯是氧化鋁燒結(jié)系統(tǒng)大污染源，熟料燒成窯煙氣濕度大，含堿、含塵濃度高，采用旋風(fēng)加電除塵器二級治理技術(shù)，排塵濃度一般在200mg/ 以下。為了進(jìn)一步降低其煙氣含塵濃度，加大回收熟科粉塵，減少粉塵排放，從而提高氧化鋁回收率，降低堿耗，國內(nèi)企業(yè)對電除塵器進(jìn)行改造，將原三電場除塵器改造為四電場除塵器，或采用在除塵系統(tǒng)加裝高頻集成整流電源技術(shù)或三相電源，通過提高自動控制系統(tǒng)能力，提高電流強(qiáng)度和電除塵器振打的有效性，來提高除塵效率。根據(jù)對熟料燒成窯煙氣治理措施實際監(jiān)測，其排塵濃度可控制在100mg/ 以下。
2.2.2 保證生產(chǎn)廢水處理站處理能力
生產(chǎn)廢水處理站設(shè)計除了考慮日常生產(chǎn)廢水的處理，還應(yīng)考慮回收初期雨水處理量，突發(fā)性事故消防用水處理量，以及生產(chǎn)系統(tǒng)不正常時盈水處理問題，因此，工業(yè)廢水處理站的能力應(yīng)遠(yuǎn)大于日常廢水產(chǎn)生量。一旦發(fā)生以上情況，廢水可進(jìn)入廢水處理站沉淀池暫時儲存，待生產(chǎn)系統(tǒng)恢復(fù)正常后，儲存池內(nèi)的事故廢水分期分批進(jìn)入污水處理站進(jìn)行處理后，取代部分水源進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)，確保各種情況下，工程廢水都能實現(xiàn)零排放。如中州分公司日常廢水量15822m[3]/d，廢水處理站處理能力38400m[3]/d，處理后的水全部返回生產(chǎn)系統(tǒng)綜合利用，可確保廢水零排放。
2.2.3 加強(qiáng)監(jiān)控和監(jiān)測
無組織排放控制 氧化鋁企業(yè)對有組織粉塵排放均設(shè)置有完善的除塵設(shè)施，工業(yè)粉塵能夠得到有效控制，對環(huán)境影響較小。但原礦堆場、預(yù)均化堆場及配套熱電系統(tǒng)煤堆場的露天堆存存在無組織排放，特別在春季風(fēng)大時易對廠區(qū)及附近地區(qū)造成影響。為了減少原料物料損失，減輕物料揚(yáng)塵對環(huán)境的污染，應(yīng)對原礦槽、均化堆場、煤堆場實施封閉或半封閉措施。
赤泥堆場監(jiān)控 氧化鋁企業(yè)除按危險廢物處置標(biāo)準(zhǔn)對赤泥堆場采取嚴(yán)格防滲措施外，還應(yīng)設(shè)置相應(yīng)的長期監(jiān)測井以及壩體位移和浸潤線觀測設(shè)施。赤泥堆場長期監(jiān)測井是監(jiān)控赤泥堆場環(huán)境安全的重要手段，若赤泥堆場防滲措施稍有紕漏，長期監(jiān)測井監(jiān)測數(shù)據(jù)即可出現(xiàn)pH值偏高現(xiàn)象，可加大取樣頻率，查找原因，以便采取補(bǔ)救措施，因此，長期監(jiān)測井是防止赤泥附液污染地下水的有效監(jiān)控措施。位移監(jiān)控系統(tǒng)是赤泥堆場穩(wěn)定安全運(yùn)行的重要手段，一般在壩體埋設(shè)變形位移觀測點，可依據(jù)壩體位移值及時發(fā)現(xiàn)壩體裂縫或滑坡預(yù)兆，以便采取防范應(yīng)急措施，避免發(fā)生安全事故和環(huán)境風(fēng)險。
連續(xù)監(jiān)測裝置 多數(shù)氧化鋁企業(yè)對熟料燒成窯、焙燒爐、鍋爐等煙氣的監(jiān)測基本采
用人工取樣，實驗室分析。污染源監(jiān)測頻次一般為每月或每季1次。一旦凈化系統(tǒng)出現(xiàn)故障，難以及時發(fā)現(xiàn)和維修，不正常排放時間延長。目前中鋁中州分公司在爐窯凈化系統(tǒng)排放口裝設(shè)連續(xù)監(jiān)測裝置，對煙粉塵、 等污染物濃度實行在線監(jiān)控，可為氧化鋁企業(yè)煙氣凈化設(shè)施高效穩(wěn)定運(yùn)行提供管理保障。
2.3 環(huán)境管理措施途徑
2.3.1 提高鋁土礦資源利用率
近年氧化鋁價格處于高位，為追求氧化鋁產(chǎn)量，部分企業(yè)采富礦、棄貧礦，造成鋁土礦資源的極大浪費(fèi)。為了提高資源利用率，應(yīng)貧富兼顧，合理開采和利用現(xiàn)有鋁土礦資源。應(yīng)整合鋁土礦資源配置，發(fā)揮集團(tuán)公司既有利用中高品位氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)，又有處理中低品位鋁土礦生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)勢，使鋁土礦資源得到充分利用。禁止建設(shè)資源利用率低的鋁土礦山，采礦損失率坑采不超過6.4%，露采不超過4.5%；采礦貧化率坑采不超過5.6%，露采不超過2.5%。為提高資源保證率，還應(yīng)加大我國鋁土礦資源的勘查工作。
鋁土礦露天開采應(yīng)實行“剝離—采礦—復(fù)墾”一體化工藝，將復(fù)墾工程作為采礦工藝的組成部分，及時恢復(fù)被采礦作業(yè)破壞的耕地、林地、草地等的生態(tài)性能，改善植被立地條件。應(yīng)實行生態(tài)補(bǔ)償政策和措施，促使企業(yè)進(jìn)一步提高資源利用率和減少生態(tài)破壞。
2.3.2 利用國外優(yōu)質(zhì)鋁土礦
我國周邊國家如越南、印度、印度尼西亞、菲律賓等和澳大利亞的鋁土礦資源十分豐富，且品位優(yōu)良，多為三水鋁石或三水鋁石——水鋁石的混合礦。利用其優(yōu)質(zhì)的鋁土礦資源，采用拜耳法生產(chǎn)工藝技術(shù)，低成本、低污染生產(chǎn)氧化鋁的優(yōu)勢十分明顯。因此，可實施鼓勵“走出去”戰(zhàn)略，積極合理開發(fā)國外優(yōu)質(zhì)鋁土礦資源。
